目前的包装印刷绝大多数仍采用胶印形式，由于经过胶印的包装印品，图案层次分明，质感十足，色彩丰富，在现代印刷机的设备条件下，多色一次成型效率高，因此颇受客户的青睐。但是胶印印刷品也有致命的弱点，相对其它印刷方式容易产生色差。
印刷过程中导致印刷品色差的因素有很多，可以从以下几个方面进行分析探究其特殊性。
1、 签约材料：
1. 纸张对色彩的影响
A、纸张的白度：
不同白度的纸张对印刷墨层颜色呈现的影响是不同的。特别是浅色强度在70以上的浅色油墨其影响更为明显。这是因为不同的白度就等于在油墨中添加了不同程度的黑色或灰色物质，所以在印刷时虽然墨量多少，色相没有改变，但对实际颜色的影响却是随着纸张白度的不同而造成色差。所以我们平时印刷的时候一定要注意印刷纸张的白度，对纸张的白度进行检测。开张时一定要使用同一批号日期的纸张。因为克重、规格、尺寸，虽然相同，但生产的批号日期有差异，纸张的白度就会有一定的变异性，最后就造成印刷品的颜色差异。所以对同一产品我们要使用与印刷纸张相同的白度的纸张。
B.纸张吸收性：
同一色相的油墨，在同样的条件下，印刷到吸收性纸张上，印刷光泽和色相都会有所不同。由于纸张的结构是由植物纤维组成，形成凹凸不平的孔隙，所以需要在纸张表面涂布不同厚度的涂层，才能在纸张表面获得良好的均匀度和平滑度。那么涂层材料的性质、厚度、均匀度等都决定了纸张对于油墨的吸收能力。纸张对油墨吸收能力的差异，会造成印刷磨层颜色的差异，所以通常要根据客户对产品的要求，以及纸张表面的吸收状态来选择非涂布纸和涂布纸的区别，并严格控制上墨量。对于包装胶印中的特种纸张，如铝箔纸（俗称金、银卡纸）等，还必须进行纸张达因数的测试，以检测纸张对油墨的吸收附着能力。
C、纸张的光滑度与平滑度：
印刷品的平滑度取决于纸张的平滑度与光滑度。乳胶彩印是光线入射到纸张表面后，在人眼视网膜上发生反射，经过光合作用被感光细胞接受而呈现颜色。如果纸张的平滑度与光滑度较高，我们观察到的颜色基本上就是通过油墨层反射出来的颜色，原色光的饱和度较高。如果纸张表面粗糙有光泽，就会发生漫反射，从而降低原色光的饱和度，使我们的眼睛观察印刷品中对颜色的感知变淡。用同样量的油墨进行密度测定。平滑度高的纸张，密度值也高。平滑度低的纸张，密度值也低。
2. 纸张表面处理对颜色的影响
包装印刷除印刷外，还有许多印后加工工序。这其中有相当一部分是纸张的表面处理。包括复合膜（光膜、亚膜）、上光、压电、过油、印版等等。印刷品经过这些表面处理，颜色色调会发生不同程度的变化。这些变化有的是物理的，有的是化学的。物理变化主要体现在制品表面镜面反射增加，对色浓度有一定影响。例如，过耐高温膜、上UV光油、压电光油等都会使色浓度增加。亚膜、上亚油后，印刷品色浓度降低。化学变化主要来自复合膜胶、光油、UV油等等。这些材料中含有多种溶剂，它们都会发生化学反应，使印刷墨层颜色发生变化。因此，作为油墨包装用印刷品，若有印后加工，必须考虑印后加工的物理变化和化学变化。印刷时印刷处理过程，从而可以确定印刷时的墨层的密度值和L*a*b*。
二、印刷工序操作
1 干回归密度值的影响
刚印完产品后油墨还处于湿润状态，此时测得的密度值与印刷品干燥后测得的密度值不同。存在湿时密度值高，干时密度值低的现象，即密度值后退现象。这是因为刚印出来的墨层有些平整，表现为表面的镜面反射占主导地位，显得色泽鲜艳有光泽。当墨层干燥后，表面出现漫反射，自然光泽显得比刚印出来时暗淡无光。为了保证在普通版式印刷时尽可能降低批次间色差，我们采取了在相同湿密度下进行测试的控制。即在客户签字同意后，立即在湿状态下测量湿密度值和L*a*b*值。当产品稍后印刷（湿态）时，通过第一次测量的密度值和L*a*b*值进行颜色控制。当然，如果与带有偏光镜装置的密度计一起使用，可以消除由偏光镜装置产生的光由于镜面反射，油墨表面的密度会发生变化。它测量的相对接近的湿密度和干密度也有助于控制色差的减少。
2. 润湿液尺寸的影响
胶化印刷是利用油水相排斥的原理进行的。这个水就是指润湿液，它的大小直接影响墨层的颜色，水大墨层色泽浅，水小墨层色泽暗。水量越大油墨乳化越严重，乳化后的油墨无光泽，色泽浅淡。乳化油墨印刷不但色差严重，还会产生发粘、不干、吸墨快等质量问题。所以在印刷操作中必须严格控制版面的润湿液大小，并做好水墨平衡工作。
3.打印速度的影响
印刷速度快与慢会影响印刷品颜色的深浅。这是因为机体速度的快与慢会影响油墨的平衡状态。快车版面与慢车版面的含水量不一。快车印版水份挥发少，慢车印版水份挥发大。由于水份大小变化造成水墨不平衡，必然引起油墨颜色的变化。所以平时印刷时要注意速度恒定，绝对不能快车一快车一慢车一慢车，这样印刷品必然产生色差。同时还要根据机器的情况调节到一个最稳定的速度。例如有的进口打印机说明书上写最高速度16000张/小时，有的国产机说明书上写最高速度8000张/小时，这些速度都不稳定。一般来说，进口机的稳定速度为10000-12000张/小时，而国产机器5000-6000张/小时，这样的速度以上更能控制水墨平衡，减少色差。
4、印刷压力的影响
印刷压力是油墨转移的条件之一，因为版面、裱布等不可能绝对平整，纸张表面也不可避免地有细微的凹凸或厚薄不均。如果印刷压力不足或不均匀，则墨层容易出现浓度不均，因此在印刷过程中需要进行“三重压平”，即要求版面、裱布、覆膜面均达到相对平整的状态，这样较薄的墨层在均衡的印刷压力作用下，也能达到印版上墨较均匀的效果。当印刷压力不足或不均匀，衬纸与版面接触不良时，需要通过增加上墨量来满足版面的着墨视觉。但这不但会增加油墨的消耗，而且容易产生印刷色差和印品粘连现象，所以最好进行“三重压平”（墨辊压平、水辊压平、滚筒压平）采用均匀恒定的印刷压力，防止印刷品出现色差。压力不适当造成的异常。
3、 车牌阴影不良
版材是印版质量的基础之一。在印刷过程中。1只有版材还原性好、不变形、不磨损才能更好的保证版材的着墨稳定性。如果版材上有网点或线条丢失、扩大、糊版等现象，必然会使印品的墨色产生偏差。所以在平时的工作中，首先要保证晒版的质量，晒版时会用测尺、量条法来检查晒版的质量。在印刷中要注意好印版、墨辊、水辊的压力控制和水墨的均衡，这样有利于防止色差的产生。
4、墨辊缺陷的影响
胶化印刷过程中，印刷品能否达到墨色均匀，胶辊的质量有着很大的作用。一般胶辊有上墨辊、吸墨辊和吸墨辊三种，对油墨浓度的光亮影响很大。上墨辊的弹性、粘性、圆度、硬度、表面光洁度如何，很大程度上决定了油墨颜色的质量。在弹性差、粘性不足以及辊体偏心、胶体过硬和胶体老化的情况下，印刷过程中容易造成上墨不均匀或不稳定，使得印版油墨的配制不一致。所以在印刷时，应保证胶辊的质量，使每一次印刷循环涂到印版上的油墨能基本一致。所以在平时的工作中，要对胶辊进行清洗，使胶辊上滞留的纸尘、杂质等除去，保证油墨的均匀传输。同时，还应调整好细墨辊之间、上墨辊与印版之间的接触压力，否则也会造成油墨传递不均匀，产生色差严重。
5、光源特性的影响
压印印刷品在观色时必须有光源，没有光就看不到颜色，但如果光源的特性不同，颜色的差别就会很大。一般我们要求色觉观察要在自然光（也就是标准光源）的条件下进行。如果用普通电灯泡作为光源来观色，颜色就会呈现黄色，使准确的色觉辨别变得困难，最后使印刷品产生严重的偏斜。附加光的强度和照射角度也会对色觉辨别产生影响。在同一光源下，照射到试件上反射光的强度，主要取决于试件与光源的距离。近处强，远处弱。所以我们在工作中通常不管是白天还是夜晚都要注意两点：一是采用标准光源（波长在400-700左右），二是注意光源强度要弱，照射角度要均等。对色觉要求高的产品，要将压印的墨样放在印刷品上面标准样进行对比，这样由于观察角度的差别较小，颜色的辨别就比较准。所以工艺实践告诉我们，光源的特性和观察角度的差异会直接影响颜色的准确辨别。
六、油墨调配的影响
包装中性印刷品除了四色油墨外，有些是专门配色的。配色一般是需要印刷厂自己调配的。那么就要对每次印刷上墨的配方比例有记录，有数据对照。记录所用油墨的名称，用量。如果这些做得不好，在专著第二次重印的时候，就会产生色差。当然如果油墨用量很大的话，也可以请油墨厂帮忙定制。对于油墨厂出厂的油墨，也要做好测定，不然会因为油墨本身的质量问题，造成色差，色偏。一般对于出厂的油墨，我们要检测好色泽的三个指标，即色偏值，灰度值，色效值。如果达不到指标值的要求，油墨是不能使用的。
7、装置不良影响
“业欲善其事，事其器”。保持机器良好的使用性能，是提高印刷油墨质量的可靠保证。如果机器出现不稳定的情况，比如压力不一致，输纸不稳定，印刷时经常出现空张、多张的情况。势必会造成印刷色差。所以平时我们要做好设备的维护保养，在机器必做的部位多注意润滑工作，防止磨损加剧，保持设备处于稳定的状态。作为印刷厂，要做好“三好”“四会”，以及设备的横向检测工作。